Credito d’imposta 2018-2020 per investimenti nelle aree del cratere sismico 2020

Attività agevolabili

Investimenti effettuati in macchinari, impianti e attrezzature varie tutti nuovi di fabbrica e relativi: alla creazione di un nuovo stabilimento; all’ampliamento della capacità di uno stabilimento esistente; alla diversificazione della produzione di uno stabilimento; per ottenere prodotti mai fabbricati precedentemente o per cambiamento fondamentale del processo produttivo complessivo di uno stabilimento esistente.

Agevolazioni

Il beneficio consiste nel riconoscimento di un credito d’imposta, da utilizzare in compensazione in dichiarazione dei redditi, la cui misura è differenziata in relazione alle dimensioni aziendali:

• 45% PMI,
• 35% Medie Imprese,
• 25% Grandi Imprese.

Tetto massimo per ciascun progetto d’investimento:

• 3 milioni per le PMI,
• 10 milioni per le medie imprese,
• 15 milioni per le grandi imprese.

Il credito d’imposta è commisurato alla quota del costo complessivo degli investimenti, al lordo degli ammortamenti fiscali dedotti nel periodo d’imposta per beni appartenenti alle medesime categorie di quelli oggetto dell’investimento (macchinari, impianti e attrezzature), con esclusione comunque degli ammortamenti relativi al bene agevolato.

Alle imprese attive nel settore della produzione primaria di prodotti agricoli, nel settore della pesca e dell’acquacoltura e nel settore della trasformazione e della commercializzazione degli stessi, gli aiuti sono concessi nei limiti e alle condizioni previsti dalla normativa europea in materia di aiuti di Stato nei settori agricolo, forestale, delle zone rurali e ittico.

Il progetto d’investimento mira all’ottimizzazione dei prodotti e dei manufatti (semilavorati) realizzati dall’azienda. Tale macchinario permette un notevole risparmio di tempo e di risorse energetiche in quanto è dotato dell’innovativo pacchetto “risparmio energetico” di serie sul controllo fanuc, che combina le seguenti funzioni:

• autospegnimento dell’illuminazione durante il ciclo di lavoro;
• autospegnimento dei motori e servizi dopo alcuni minuti di fermo-macchina;
• tool load monitor system by doosan, che monitora in continuo lo sforzo dell’utensile ed ottimizza la spinta dei motori per evitare eccessi di potenza che possa danneggiare il pezzo in lavorazione.

Tutto questo contribuisce in modo determinante all’abbattimento dei tempi di preparazione degli utensili attraverso la presenza di un efficiente sistema di pre-settaggio automatico degli stessi che, rispetto ai sistemi manuali, sveltisce le operazioni preparatorie anche di tre-quattro volte.  Il programma – (lavorazione da eseguire al pezzo) viene inviato agli azionamenti in formato digitale (e non più analogico) via fibra ottica (non più cablaggi in rame): è ben noto che questa tecnologia consente di trasferire in modo più fedele le informazioni riducendo il consumo di corrente grazie a dissipazioni quasi inesistenti. Ulteriori elementi riducono l’impatto energetico e migliorano le prestazioni.

La combinazione di tutti i fattori precedentemente richiamati consente di stimare con adeguata precisione, una riduzione dei consumi fino al 40-50% rispetto ad una situazione in cui si adottino macchine di generazione precedente, anche se a controllo numerico. Il centro di lavoro doosan dvf8000, i centri di lavoro verticali a 5 assi premium serie doosan dvf sono costruiti per la lavorazione ad alta precisione di parti complesse. Per questo si può affermare che a parità di produzione si avrà un risparmio di energia del 40%, questo per l’azienda significherà un risparmio di costi ma anche un risparmio energetico per il sistema paese. Il macchinario acquisito, come richiesto dal piano nazionale industria 4.0, ha un sistema cufos, un controllo basato su pc “doosan machine tools” windows 7 operating system. Di questo si riportano le caratteristiche essenziali: schermo multi touch da 19 pollici – • app multiple come: app cps (collision protection system) – app di taglio – app di gestione degli strumenti – monitoraggio dello stato e app guida allarmi – interfaccia basata su app per smartphone e tablet pc. Il sistema operativo cufos come detto in precedenza aumenta la produttività, si basa sull’integrazione di tutti gli aspetti della produzione di processo, comprese le impostazioni, lavorazioni (cicli di lavoro) e manutenzioni.

Questo consolidato software, sempre aggiornato attraverso il web, permette all’azienda di migliorare l’efficienza e la produttività complessiva. Il sistema, utilizzando una struttura modulare, permette ad ogni funzione di essere facilmente integrata attraverso un pc esterno (sistemi software e applicazioni, come i sistemi cam e tool data).

Tale macchinario permettera’ all’azienda il risparmio energetico, nuove lavorazioni, piu’ commesse e la realizzazione di nuovi prodotto / semi lavorati.

Modulo 2 Innovazione di processo.

Marcatrice laser per metalli di classe 4 –

Permette di rendere indentificabili e tracciabili i pezzi prodotti dall’azienda. Il sistema “all in one” – unità laser innovativa, estremamente compatta e leggera, stabile ed affidabile comprende:

• testa galvanometrica
• sorgente laser
• componenti elettroniche
• otturatore

Tutti questi sistemi sono alloggiati separatamente, all’interno di un box modulare che permette di accedere facilmente a tutte le componenti.

Tale sistema permetterà all’azienda l’utilizzo di una tecnologia leader progettata per la marcatura industriale.

Il software e il sistema di marcatura permetteranno  il controllo:

• fino a 32 assi ausiliari e infinite combinazioni;
• l’integrazione con robot o plc aziendali;
• sistema di diagnostica preliminare a indicatori led;
• auto-regolazione della frequenza, per poter marcare quasi tutti i materiali;
• marcatura laser su metalli, plastiche, legno, verniciato e molto altro;

Il sistema di marcatura e’ dotato anche di auto regolazione e shutter meccanico con doppio canale di sicurezza. Marchiatura ce.

Tutto questo permette al laser di raggiungere un grado di sicurezza sil3 – ple, ovvero il massimo grado per un dispositivo di questa tipologia.

Lo shutter meccanico, a doppio contatto di sicurezza, blocca fisicamente il raggio laser quando il sistema segnala un evento in cui la sicurezza viene meno.

Tale prodotto permette all’azienda di effettuare una fase di processo, oggi necessaria, che fino ad ora non faceva se non attraverso fornitori esterni.

Modulo 3 innovazione di processo.

Saldatrice lincoln 405sp-

Questo sistema permetterà di svolgere nuovi processi di saldatura. Il macchinario acquistato risulta ideale nelle applicazioni industriali multiprocesso, come quella aziendale. Grazie alla composizione modulare la compattezza ed al peso complessivo contenuto, queste saldatrici sono facilmente trasportabili nelle varie postazioni aziendali di lavoro dedicate alla saldatura.

La tecnologia inverter, utilizzata da questo sistema di saldatura ad alta frequenza consente un controllo preciso dell’arco con una velocità di reazione molto superiore ai generatori convenzionali. Grazie al software interno, le caratteristiche elettriche del generatore possono essere modificate in tempo reale. Attraverso l’utilizzo di una ampia gamma di programmi sinergici, si ha il controllo preciso dei parametri consentendo quindi un processo di saldatura migliore.

La tecnologia inverter consente inoltre, di aumentare l’efficienza, ridurre i tempi operativi ed il consumo energetico. Il fine è quello di ridurre i costi e salvaguardare l’ambiente in linea con le nuove direttive comunitarie. Il sistema permette anche una regolazione elettronica dell’induttanza, e la gestione delle memorie – con possibilità di impostazioni limiti di utilizzo attraverso password di protezione (pf46).

Tale sistema permettera’ di effettuare nuovi processi produttivi precedentemente non realizzabili se non attraverso fornitori esterni.

Modulo 4

Compressore rotativo atlas ga30vsd – essiccatori d’aria a refrigerazione, tali attrezzature in combinazione permettono all’azienda di migliorare i propri processi produttivi.

Il nuovo sistema per la generazione di aria compressa permette il trattamento mantenendo l’umidita’ al minimo fornendo aria secca. Inoltre e’ in grado di purificare le particelle da impurità e vapori prima dell’emissione ed evitare cosi’ il danneggiamento del sistema di areazione e contaminare il prodotto finale.

Tale sistema incrementa l’affidabilità della produzione in quanto una scarsa qualità dell’aria, aumenterebbe il rischio di corrosione del sistema che, a sua volta, può compromettere la durata degli strumenti pneumatici e delle attrezzature per la produzione. Il processo di filtraggio produce aria pulita in modo da incrementare l’affidabilità del sistema ed evitare i costi relativi ai tempi di inattività e al ritardo di produzione.

Questo sistema d’aria compressa immette in circolo aria secca e pulita, questa venendo a contatto con i prodotti finali non compromette la qualità e non li danneggia. L’aria pulita e trattata riduce il rischio di corrosione e perdite meccaniche/ funzionali.

Questo nuovo sistema permette anche di ridurre al minimo le perdite e gli sprechi di energia ed elimina lo smaltimento pericoloso di condensa non trattata, permettendo di salvaguardare l’ambiente ed ottenere la conformità alle più rigorose normative internazionali.

Tale sistema permettera’ di effettuare nuovi processi produttivi precedentemente non possibili.

Modulo 5 –

Magazzino automatico mod. Matt 4.0. – per il primo, la migliore gestione del magazzino comporta la razionalizzazione del materiale utilizzato, questo chiaramente consente una maggiore ottimizzazione degli sprechi (sfrido) e comporta anche una minore quantità di prodotto che giace a terra soggetto alle piogge ed ai fenomeni atmosferici con rischio ossidazione. L’azione di luce ed ossigeno infatti origina fenomeni noti come “ossidazione” e “foto-ossidazione” fenomeni negativi che deteriorano e danneggiano il metallo. Tale fenomeno pertanto comporta un maggiore scarto di materiale in fase di lavorazione, in quanto la superficie risulta intaccata. In questi casi poi, entra in gioco un fattore ancora più grave: anche se l’azienda rispetta le normative di legge, il materiale ossidato che viene a contatto con le acque piovane produce un inquinamento delle acque da metallo. Le acque cosi inquinate, finiscono poi in faglia oppure nelle acque reflue. Pertanto, la gestione del magazzino ottimizzata in base alle lavorazioni in essere unitamente ad un approvvigionamento più attento e puntuale, permettono proprio una riduzione delle acque contaminate. Il magazzino sara’ il primo elemento della catena produttiva. Gestira’ in autonomia gli scarti le rimanenze e gli ordini d’acquisto del nuovo materiale. Tutto questro permettera’ un miglior approvvigionamento, minori sprechi e maggior risparmio energetico.

Doosan modello puma smx 3100ls

Macchinario che impatta economicamente nella produzione in quanto produce un notevole risparmio di tempo e quindi energetico. Di seguito si porta in evidenza la migliore efficienza energetica ottenuta con l’acquisto del centro di tornitura multitasking a 7 assi doosan modello puma smx 3100ls. La macchina è dotata dell’innovativo pacchetto risparmio energetico di serie sul controllo fanuc, che combina le seguenti funzioni:

• Autospegnimento dell’illuminazione durante il ciclo di lavoro;
• Autospegnimento dei motori e servizi dopo alcuni minuti di fermo-macchina;
• Tool load monitor system by doosan, che monitora in continuo lo sforzo utensile ed ottimizza la spinta dei motori per evitare eccessi di potenza che possano danneggiare il pezzo in lavorazione.

Contribuisce in modo determinante all’abbattimento dei tempi di preparazione degli utensili attraverso la presenza di un efficiente sistema di pre-settaggio automatico degli stessi che, rispetto ai sistemi manuali, sveltisce le operazioni preparatorie anche di tre-quattro volte (e la macchina resta accesa ed improduttiva per molto meno tempo). Il programma-pezzo viene inviato agli azionamenti in formato digitale (e non più analogico) via fibra ottica (non più cablaggi in rame): è ben noto che queste tecnologie consentono di trasferire in modo più fedele le informazioni riducendo il consumo di corrente grazie a dissipazioni quasi inesistenti. Ulteriori elementi riducono l’impatto energetico e migliorano le prestazioni: per maggiori dettagli si riporta alla relazione allegata. La combinazione di tutti i fattori precedentemente richiamati consente di stimare con adeguata precisione, una riduzione dei consumi fino al 40-50% rispetto ad una situazione in cui si adottino macchine di generazione precedente, anche se a controllo numerico. Ipotizzando una lavorazione di particolare cilindrico che necessita di una tornitura (su entrambi le facce oltre ad una fresatura lungo il lato esterno) eseguibile in 9 minuti sul puma smx 3100ls, di cui 6 minuti di tornitura sui 2 mandrini e 3 minuti di fresatura, impiegando il 50% della potenza:

– 30 kw x 50% = 15 kw per 6’ 6/60 =0,1 h) = 15 kw x 0,1 h = 1,50 kwh (tornitura)

– 18,5 kw x 50% = 9,25 kw per 3’ 3/60 =0,05 h) = 9,25 kw x 0,05 h = 0,46 kwh (fresatura) complessivamente il puma smx 3100ls consuma 1,96 kwh per la realizzazione del particolare.

In conclusione, con l’adozione di un centro multitasking di tornitura-fresatura ad elevata tecnologia e pensato per avere il minimo impatto ambientale possibile come il doosan mod. Puma smx 3100ls, si ottengono i seguenti indubitabili vantaggi:

• Maggiore produttività;
• Maggiore precisione dovute ad un unico piazzamento;
• Riduzione dei tempi improduttivi (maggiore velocità macchina e minori tempi di preparazione);
• Maggiore flessibilità data dalla integrazione della macchina;
• Consistente riduzione dei consumi, in quanto un’unica macchina ne sostituisce almeno due ed è intrinsecamente più efficiente.

Per questo si può affermare che a parità di produzione si avrà un risparmio di energia del 40%, questo per l’azienda significherà un risparmio di costi ma anche un risparmio energetico per il sistema paese.

*** Nota per alcune aziende è necessario mantenere i vincoli di riservatezza per questo non vengono pubblicati i nominativi!